UNIDAD III
LA GESTIÓN DE STOCKS
DEFINICIÓN DE STOCK
Se considera stock aquella cantidad de un producto que se encuentra acumulada en un lugar determinado, fija o bien en movimiento hacia sus centros de distribución...
INTRODUCCIÓN
Desde el punto de vista de la gestión de producción, la finalidad principal del stock es alimentar el flujo producción – venta, en forma continua y uniforme, evitando las interrupciones. En general, los stocks se han convertido en un instrumento para satisfacer las necesidades de los clientes, asegurando que los productos les lleguen en el momento que los precisa y en la forma y cantidad adecuada.
Por otro lado, si la gestión financiera de la empresa informa que la misma no dispone de capital suficiente para mantener ciertos niveles de stocks, esta tendrá que adaptarse a los recursos financieros disponibles, ocurriendo, por tanto, un riesgo mayor de perturbación en el flujo producción – venta.
Puede también suceder, contrariamente, que la empresa disponga de capital suficiente y desee invertirlo en stocks, sea para uso propio, o para revenderlo. En este ultimo caso, se trata entonces de otra actividad de la empresa de carácter comercial. Ósea la compra y reventa de determinado material, que puede ser una de las materias primas de la empresa o uno de los productos semiacabados, utilizado también por otras empresas.
Como consecuencia de las tensiones financieras y crisis económicas de los últimos años, las empresas se han percatado que las inversiones en stock constituyen una masa financiera inmovilizada que incrementa los costos sin aumentar el valor del producto. La tendencia actual es hacia la reducción general del nivel de los stocks, e incluso hacia su posible eliminación, lo que ha provocado una auténtica revolución en las técnicas de organización de las empresas. En efecto, el análisis de los orígenes de dichos niveles de stock o de las causas de su creación, demuestran, en la mayoría de los casos, defectos en la estructura de la propia empresa o en su operación.
Una reducción en el nivel de las existencias de ciertos artículos, hace aflorar los orígenes de los problemas organizativos que anteriormente quedaban ocultos por su excesiva disponibilidad. De entre los más comunes cabe destacar: defectos en la calidad de los productos obtenidos o en la organización para su control, plazos de entrega excesivamente largos o inconsistentes, medios productivos obsoletos o poco flexibles, cadena logística insuficiente o poco fluida, etc.
Se considera stock aquella cantidad de un producto que se encuentra acumulada en un lugar determinado, fija o bien en movimiento hacia sus centros de distribución...
FUNCIÓN DE LOS STOCKS
Su función es la de servir de instrumento de regulación de toda la cadena logística, con el fin de conseguir un flujo de materiales continuo.
Los stocks también permiten:
- Absorber las diferencias entre las previsiones de demanda hechas y los movimientos reales que se producen.
- Evitar rupturas del flujo de materiales por circunstancias diversas, como por ejemplo los desajustes en los sistemas de transporte de reposición, de transportes a clientes, demandas imprevistas, incumplimiento por parte de proveedores.
- Especialización en la producción.
- Utilizar economías de escala.
CLASIFICACIÓN DEL STOCK
Por su función | Stock normal | se considera así al que se crea y mantiene a niveles preestablecidos, respondiendo a las necesidades habituales de la empresa. Este stock suele encontrarse entre uno límites máximos y mínimos, también preestablecidos. |
Stock extraordinario | aparece por alguna circunstancia no habitual, tal como una compra especulativa, una anomalía no prevista en el sistema de transporte, la obligación de un lote de compra mínimo, etc. | |
Por el tipo de material | Materia Prima | son los materiales destinados a ser transformados para formar parte del producto terminado |
Insumos | Son materiales a ser utilizados en el proceso de transformación de la materia prima y que no forman parte del producto terminado | |
Materias en proceso de fabricación | Estos materiales aguardan, entre dos operaciones consecutivas de la fabricación, su turno para continuar el proceso. | |
Componentes | Conjuntos, generalmente acabados, que se incorporan, en un momento predefinido al producto. | |
Producto terminado | Es el destinado a ser consumido. Hay una gran diversidad de tipos de stocks de producto acabado, según las características de este, exigiendo cada uno un tratamiento específico. Se tienen stocks de productos no perecederos, stocks de productos frescos, los cuales se han de poner rápidamente a la venta ya que si no viesen afectadas sus características esenciales, pasando por los productos congelados cuya conservación implica elevados costes de mantenimiento. | |
Material de acondicionamiento | Es todo el material de envase, de embalaje, de protección, etc., incluyendo también las etiquetas, adhesivos, paletas, etc., que sin formar parte del producto sirven para que este llegue en las condiciones adecuadas a su destino. Generalmente este material es de valor económico apreciable. Pueden ser recuperables o no. | |
Subproductos | Se incluyen aquí residuos y desechos que pueden o no ser vendidos a terceros para su aprovechamiento. |
DEFINICIÓN DE GESTIÓN DE LOS STOCKS
Se entiende por Gestión de Stocks el planificar, organizar, dirigir, controlar y retroalimentar el conjunto de stocks pertenecientes a una empresa.
Planificar consiste en la determinación a priori de los valores que el stock tendrá con el transcurrir del tiempo, así como la determinación de las fechas de entrada y salida de los materiales del stock y la determinación de los puntos de pedido del material; es decir significa:
• Establecer los métodos de previsión.
• Determinar los momentos y las cantidades de reposición.
Organizar significa
• Fijar los criterios y políticas para su regulación.
• Definir las técnicas a utilizar.
• Determinar las cantidades más convenientes de cada uno de los artículos.
Se han de Dirigir (y Controlar)
• Los movimientos de Entrada / Salida a los almacenes.
• El stock valorado.
El control consiste en el registro de los datos reales, correspondientes a lo planeado, estos podrán naturalmente diferir de aquellos y tanto más cuanto mayor fuerte el periodo abarcado entre el planeamiento y el control.
La retroalimentación consiste en la comparación de los datos del control con los datos del planeamiento, con la finalidad de constatar los desvíos de este, determinar las causas del desvío y, cuando fuere el caso, corregir lo planeado, de modo, a volverlo mas realista, haciendo que el planeamiento y el control sean cada vez mas coincidentes.
OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE STOCKS
La propia definición de gestión de stocks, muestra que sus objetivos son esencialmente, planear, controlar y replanear el stock, esto es, las cantidades de materiales que entran y salen, las épocas en que ocurren estas entradas y salidas, el tiempo que transcurre entre estas épocas, y los puntos de pedido de los materiales.
Las relaciones entra las cantidades que entran y salen, y las épocas en que esto ocurre, proveen también los ritmos de la demanda (entradas) y del consumo (salida) de los materiales.
Estos objetivos de la gestión de stocks pueden ser prácticamente alcanzados a través del ejercicio de las siguientes funciones principales:
1. Hacer el cálculo del lote demandado (Lote económico).
2. Hacer el cálculo del stock mínimo.
3. Hacer el calculo del stock máximo
4. Emitir la ficha de stock completa.
5. Mantener actualizada la ficha de stock.
6. Replanear los datos cuando surjan razones para modificarlos.
7. Emitir solicitudes de compra para los materiales que les han sido delegados.
8. Proveer a los demás órganos de la empresa, los datos que les son solicitados.
9. Recibir el material que entra juntamente con la nota de entrega (o Nota Fiscal)
10. Identificar el material con el código interno de la empresa, en el caso de que no lo tenga.
11. Guardar el material.
12. Colocar la entrada del material en la ficha de stock.
13. Conservar el material en las condiciones mas seguras.
14. Entregar el material mediante la requisición.
15. Colocar la salida del material en la ficha de stock.
16. Reservar el material de acuerdo a pedido aceptado.
17. Guardar la documentación de entrada y salida.
18. Organizar el almacenamiento y mantener su organización.
Estas funciones principales se pueden agrupar en:
Movimientos de entrada
Los movimientos de entrada al stock se dividen fundamentalmente en cuatro tipos:
- De proveedor: en ellos se incluyen todas las recepciones de los distintos productos comprados por la empresa. Pueden ser de producto acabado para su comercialización, de materias primas, de repuestos y de nuevos envases y embalajes.
- Devolución de cliente: recogen todo el material rechazado por clientes por algún tipo de defecto o malentendido.
- Recepción de otros almacenes / centros de la misma empresa.
- Regularización de recuento físico: al procederse al mismo puede que, para ajustar existencias, se tengan que realizar entradas de productos.
Para el correcto tratamiento de los movimientos de entrada es necesario registrarlos en un documento en el que es necesario hacer constar por lo menos:
- Referencia de la orden de compra.
- Denominación del material recibido.
- Resultado del control de calidad (calidad / cantidad).
- Referencia de colocación de los materiales.
Movimientos de salida
Como movimientos de salida se tienen fundamentalmente cuatro tipos:
- A cliente, con o sin cargo.
- Devolución a proveedor: aquí se engloban tanto los enviados por problemas de calidad, como las devoluciones de envases y embalajes.
- Envíos a otros almacenes / centros de la misma empresa.
- Regularización de recuento físico, para ajustar los valores de stock en menos.
Al igual que los movimientos de entrada, los de salida deben ser recogidos en algún tipo de documento, en el que debe constar como mínimo:
- Identidad de la persona que retira el producto.
- Denominación y clasificación del material.
- Cantidad retirada.
- Destino del material.
- Fecha y firma del encargado.
Saldos
El saldo recoge las existencias reales del articulo. El documento que lo soporta es la ficha de almacén, con ella se consigue:
- Controlar los movimientos de los artículos.
- Indicar los niveles de stock para planificar su reaprovisionamiento.
- Facilitar las operaciones de inventario.
- Cumplir disposiciones legales.
Normalmente, en la Ficha se registran las entradas y salidas, con datos referentes a la cantidad, fecha, etc.
SÍNTOMAS USUALES DE UNA GESTIÓN DE STOCKS DEFICIENTES
Incremento de pedidos pendientes de servir.
Incremento de la inversión en stock manteniéndose constante el número de pedidos pendientes.
Alta rotación de clientes.
- Incremento del número de pedidos anulados.
- Escasez periódica de espacio suficiente de almacén.
- Grandes diferencias de rotación de stocks entre los diferentes centros de distribución, y entre la mayoría de los productos.
- Deterioro de la relación con los intermediarios de la cadena de distribución, cuantificada por compras canceladas y disminución de pedidos.
NIVELES DE STOCKS
El manejo del stock en nuestros almacenes es un proceso que requiere de mucho cuidado, ya que si no contamos con el inventario adecuado, no podremos surtir la mercadería que requieren nuestros clientes.
Normalmente, el tener faltantes de mercancías para la venta constituye del 4% al 10% de las ventas de una empresa. Esta cifra es importante ya que muestra lo que se deja de percibir en ventas. Por lo general los faltantes se producen por errores internos de la empresa. En consecuencia el cliente se ve forzado a buscarlas con otros proveedores y es posible que nunca lo volvamos a ver. El mantener un inventario balanceado y bien determinado asegura que podamos atender adecuadamente a nuestros clientes.
Por otro lado, el balance de los inventarios impacta la operación de flujo de capital de la empresa.
- Si el inventario es muy grande, los costos de operación se incrementan debido a costos financieros sobre la mercancía, es decir se tiene dinero estático sentado en un anaquel, que pudiera ser productivo.
- Si el inventario es pequeño, entonces se incurren en costos de transporte, mano de obra, colocación de varias órdenes de compra y mayor estrés.
Por ello analizaremos el inventario óptimo a mantener y después la forma de realizarlo correctamente por medio de la fijación de:
- El stock mínimo – el stock de seguridad
- El stock máximo.
- El lote demandado (Lote económico).
EL STOCK MÍNIMO
Es la cantidad que debemos consumir durante el plazo de aprovisionamiento, es decir durante el tiempo que transcurre desde el momento que hacemos un pedido hasta el momento en que el proveedor nos indica que dicho será entregado a nuestro almacén.
Ejemplo
Supongamos que hacemos un pedido de un material en una determinada fecha y nuestro proveedor nos indica que puede entregarnos dicho pedido solo después de transcurrido diez días útiles. Si sabemos que en promedio durante esos diez días vamos a consumir 25 unidades/día. ¿Cuál será nuestro stock mínimo?.
Solución
Stock mínimo = Plazo de aprovisionamiento * Consumo promedio
Stock mínimo = 10 * 25 = 250 unidades.
EL STOCK DE SEGURIDAD
Viene a ser la cantidad adicional que debemos añadir al stock mínimo para estar protegido en el caso que ocurra lo siguiente:
a) Atraso en la entrega del proveedor.
b) Aumento anormal y en situación extraordinaria de la cantidad estimada de consumo para el plazo de aprovisionamiento.
Aunque algunos autores se han preocupado de elaborar formulas matemáticas para el calculo del stock de seguridad, la mejor fórmula consiste en conocer bien a nuestro proveedor y en conocer o saber prever el comportamiento de consumo de nuestro mercado. De esta manera se llega a un estimado del stock de seguridad en función del tiempo.
Ejemplo
En el ejemplo presentado para el calculo del stock mínimo, supongamos que si bien es cierto nuestro proveedor nos ha indicado 10 días útiles como plazo de entrega, nosotros sabemos por experiencia que este proveedor cuando dice 10 días es porque realmente se va a demorar 15 días, además previendo según análisis realizado, un posible incremento de un 20% en la demanda, estimamos 2 días adicionales. ¿Cuál será el stock de seguridad?.
Solución
Atraso del proveedor = 5 días
Incremento del consumo = 2 días
Stock de Seguridad = 7 días
Stock de seguridad = 7 * 25 = 175 unidades
NIVEL DE REPOSICIÓN O PUNTO DE PEDIDO
Es el nivel del Stock en el cual se debe proceder a un pedido del material, con la finalidad de que el stock no llegue a su punto de ruptura (ninguna unidad en el almacén). Este punto se calcula sumando el Stock Mínimo más el Stock de Seguridad.
Ejemplo
Siguiendo el caso presentado en el stock mínimo y el stock de seguridad, el nivel de reposición sería
Nivel de reposición = Stock mínimo + Stock de seguridad
Nivel de reposición = 250 + 175 = 425 unidades
Este punto nos indica que no debemos bajar de 425 unidades en el almacén para hacer un nuevo pedido de compra; en el caso que así no lo hiciésemos estaríamos arriesgando quedarnos en algún momento sin ninguna unidad en el almacén, esperando el ingreso de nuestro pedido por parte del proveedor, con las consecuencias que esta situación acarrearía.
STOCK MÁXIMO
El stock máximo se calcula sumando el nivel de reposición al lote económico de compra.
Ejemplo
Stock máximo = Nivel de reposición + Lote económico
Stock máximo = 425 + 3.000 = 3.425 unidades
COMO SE PUEDE CONSEGUIR UN NIVEL ÓPTIMO DE INVENTARIO
1. Primero tenemos que dividir las ventas de una empresa en
a) Productos de línea. Son todos aquellos en los cuales sus ventas tienen una regularidad constante, Dia a día, semana con semana y mes con mes.
b) Productos fuera de línea. Son todos aquellos que salen de la primera lista; es decir productos esporadicos, sobre pedido, de uso único.
Dependiendo a la rotación que tengan.
2. Una vez divididas las ventas de la empresa, aplicamos el método de optimización de inventario solamente a los productos de línea. Sabemos que estos productos, en caso de devolución, se pueden revender a otros clientes sin tener que dejarlos en el almacén mucho tiempo. Es decir, su tiempo de almacenaje es relativamente corto y permite rotarlos adecuadamente.
Los productos fuera de línea solo se tienen que comprar cuando el cliente lo solicite. Evite tener inventarios de estos productos. En caso de que los tenga, prepárese a tener productos obsoletos y de baja rotación.
3. A continuación se muestra la metodología usada para programar y proyectar los niveles de inventario requeridos, los ritmos de crecimiento, la cuantificación de los niveles máximos, mínimos y puntos de reorden. También se muestra como debe hacerse el análisis sobre la determinación del punto óptimo de inventario basado en los costos financieros y material desplazado.
Ritmo de Crecimiento
Para poder describir el proceso empecemos con un ejemplo que nos ayudara en la presentación. Supongamos que los datos de la tabla siguiente se obtienen al vender dos productos diferentes. (en piezas/mes)
MES | PRODUCTO 1 | PRODUCTO 2 | ||
REAL | ESTIMADO | REAL | ESTIMADO | |
Enero | 3.291 | 3.120 | 208 | 184 |
Febrero | 3.724 | 3.252 | 195 | 189 |
Marzo | 3.103 | 3.390 | 169 | 193 |
Abril | 3.611 | 3.534 | 188 | 197 |
Mayo | 3.326 | 3.684 | 202 | 202 |
Junio | 5.844 | 3.840 | 191 | 207 |
Julio | 3.724 | 4.002 | 254 | 211 |
Agosto | 6.249 | 4.172 | 200 | 216 |
Septiembre | 4.660 | 4.349 | 208 | 221 |
Octubre | 4.482 | 4.533 | 236 | 226 |
Noviembre | 5.103 | 4.725 | 243 | 232 |
Diciembre | 4.926 | 237 |
* Estimado
Esta información nos permite observar que para el producto 1 en los meses de Junio y Agosto se presentaron ventas extraordinarias.
- Estos datos producirán un incremento en las expectativas que son irreales.
- Por ello se tienen que reemplazar por el promedio de los meses adjuntos:
- Junio =(3326+3724)/2 = 3525
- Agosto = (4660+3724)/2 = 4192.
Para poder estimar las ventas de Diciembre es recomendable el graficar estos valores en una escala. En Microsoft Excel existen gráficos y funciones que realizan este calculo directamente (fue visto en el modulo anterior)
Con la información presentada el ritmo de crecimiento para el producto 1 es de 4,238% mensual que corresponde a un ritmo de crecimiento compuesto del 57,88% anual. De igual forma para el producto 2 es de 2,314% mensual o 28,80% anual.
Podemos ver que el producto 1 crece a casi el doble de velocidad que el producto 2. El ritmo de crecimiento de estos productos es alto, por lo que es necesario estar revisando los niveles de inventario con más cuidado. Los resultados se muestran en la grafica siguiente.
En algunos casos, cuando se tienen mercados cíclicos, por ejemplo uniformes escolares, artículos navideños, artículos de ocasión y novedades es difícil el aplicar esta técnica y se tienen que usar datos con un mayor lapso de tiempo y en algunos casos es inaplicable.
Máximos, Mínimos y Punto de Reorden
Por otro lado tenemos que los niveles de inventario dependen de otros factores como son la estimación de ventas y el tiempo de resurtido. El tiempo de resurtido es el tiempo que transcurre en días laborables desde que se coloca una orden de compra con el proveedor y que llegue la mercancía al almacén. Esto incluye todos los días de fabricación transporte y desaduanamiento (si es el caso).
En la gráfica siguiente se observa la cantidad de piezas en el inventario como función de los días laborables.
- Observamos que el inventario inicial empieza en 6000 y conforme pasan los días el producto se va vendiendo.
- La línea amarilla corresponde a las ventas mensuales estimadas.
- La línea azul representa el punto de reorden,
- La línea roja el mínimo.
Un máximo es la cantidad de producto que se tendrá que solicitar al proveedor cuando se dispare una orden de compra.
- Este valor esta ligado al consumo mensual.
- En el ejemplo se ha considerado que el máximo corresponde a 2 meses de inventario; Así que, si el consumo mensual es de 3000 piezas, el máximo será del doble 6000 piezas.
- Esta cantidad tiene en consideración el tiempo requerido para que el proveedor pueda surtir el material. Cuanto mayor sea el tiempo de resurtido mayor será la cantidad máxima de producto en stock.
- En el ejemplo anterior se ha considerado 5 días hábiles. El punto de reorden, en la línea azul, se ha marcado como el momento cuando las existencias alcancen la mitad del consumo mensual.
- Para un periodo de resurtido de 5 días se observa que casi en todos los casos se puede mantener un sistema funcional.
- La línea Roja corresponde al minino. Cuando el inventario llega a este nivel, provoca una alarma en el sistema que avisa a los usuarios que ese producto se va a terminar.
- Vemos en el primer periodo que las existencias se terminaron. Esto sucede cuando hay una sobre-demanda del producto. Como medida preventiva y para mantener las ventas, cuando se llega por debajo del mínimo, la empresa debe adquirir ese producto, aun con la competencia cuidando el margen de operación.
Las ventas perdidas pueden producir una perdida de clientes. Como observamos en los demás periodos, aunque el nivel de inventarios cruzo el mínimo, la mercancía estaba por llegar al almacén y se opto por esperarla sin llegar a tener faltantes.
Si el inventario llega a un Mínimo implica que se tiene que conseguir la mercancía en cualquier lugar; Muchas veces pagando mas por ella.
Para productos perecederos el concepto es el mismo aunque se tienen que usar valores de tiempo de resurtido mucho menores. Este análisis se tiene que hacer con cada uno de los productos de línea.
Como se puede observar, todos los valores de Máximos Mínimos y Puntos de reorden dependen del desplazamiento real de la mercancía, Es decir se tiene que basar en valores históricos. Muchas veces los vendedores, por su afán de realizar las ventas estiman valores que muchas veces son irreales. Los estimados de ventas son solo esto.... estimados. Si los niveles de inventario empiezan a reducirse y se espera un pedido grande, se puede adelantar el punto de reorden, siempre y cuando se cumplan con los compromisos de venta.
Pedido Optimo
Como último punto tenemos que considerar el valor optimo de una orden de Compra. Dentro de esta categoría se encuentran los modelos de administración de inventarios. Aquí nos preocupa la cantidad óptima de inventario que debe tener una empresa.
Este problema se tiene que ver desde dos puntos de vista
- El primero es de acuerdo a la cantidad de costos fijos
- El segundo de acuerdo a el costo de colocar una orden de compra.
De acuerdo a la cantidad de costos fijos
Por un lado los costos fijos se incrementan con la cantidad de inventario.
- Al incrementar los inventarios se requiere más espacio que genera una renta; se tiene más capital invertido en los inventarios que deja de pagar intereses y más personal para poder manejarlos.
- Cuando el inventario es excesivo se tiene capital atado que tiene que pagar intereses o se puede utilizar para pagar deuda.
- Tenemos que incluir aquí los costos de obsolescencia, seguros, maltrato, deterioro.
Costo de colocar una orden de compra
Por el otro lado los costos de colocar una orden de compra se reducen cuando el volumen de una orden se incrementa.
- Es decir el colocar una orden de compra por 10,000 piezas tiene un costo menor que el colocar 10 ordenes de compra de 1000 unidades cada una.
- El incremento en costo se genera principalmente por el incremento en papeleo, transferencias bancarias, cuentas telefónicas, personal que realiza los pagos, agentes aduanales, entre otros.
- A esto hay que agregar a la perdida de descuentos por volumen que se pueden obtener con ordenes grandes.
EL LOTE DEMANDADO (Lote económico).
Este lote se refiere a
El Lote Económico de Compras
El calculo del lote económico de compra ya fue revisado en el modulo anterior Gestión de Compras.
CASO: Compra por cantidades constantes
Una casa comercial que opera en el medio, tiene como política trabajar todos los días del año (de lunes a lunes), ella se dedica a comprar y comercializar productos de fabricantes nacionales. A la fecha esta realizando el estudio de las compras y almacenamientos que debe realizar durante el año 2.003. El producto P1 es uno de los productos que normalmente mas compra y vende y le interesa conocer cuantas unidades deberá comprar el próximo año, cual será la cantidad ideal de compra que le de el máximo beneficio, así como la cantidad de veces que tiene que comprar dicho producto durante el año, cual será el stock mínimo y de seguridad así como el nivel de reaprovisionamiento relacionado con cada uno de los pedidos a realizar.
Para ello cuenta con la siguiente información
Mes | Días Hábiles | Venta estimada por día | Venta mensual estimada |
Enero | 31 | 200 | 6.200 |
Febrero | 28 | 220 | 6.160 |
Marzo | 31 | 180 | 5.580 |
Abril | 30 | 140 | 4.200 |
Mayo | 31 | 100 | 3.100 |
Junio | 30 | 60 | 1.800 |
Julio | 31 | 40 | 1.240 |
Agosto | 31 | 50 | 1.550 |
Septiembre | 30 | 100 | 3.000 |
Octubre | 31 | 180 | 5.580 |
Noviembre | 30 | 220 | 6.600 |
Diciembre | 31 | 250 | 7.750 |
TOTAL | 51.760 |
Precio promedio de compra por unidad = 1.000
Plazo de aprovisionamiento = 4 días
Días de seguridad = 3 días
Costo de hacer un pedido = 50.000
Tasa de posesión = 30%
Stock al 31/12/02 (estimado) = 1.400
Solución
Primero calculamos la cadencia de aprovisionamiento aplicando la formula
De donde
Esto significa que debemos comprar 12 veces en el año la siguiente cantidad (compras por cantidades constantes)
Lote económico = 52.760 / 12 = 4.397 unidades
De acuerdo a esto para cada compra calculamos:
- La fecha de ruptura del stock
- La fecha en que tendremos que hacer el pedido
- La fecha en que deberá ingresar el pedido
- El stock mínimo
- El stock de seguridad
- El nivel de reposición
- El stock máximo
Aplicando el método contable, para cada caso, habrá que calcular el stock y rectificar los stocks generados después del ingreso de lo comprado, atendiendo los puntos de ruptura del stock.